Viaggio nella fabbrica del grès Ceramiche Caesar, Piastrelle, lastre e soluzioni tecniche in gres porcellanato

Viaggio nella fabbrica del grès

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Dalla ricerca fino alla fase di produzione, ecco come vengono realizzate le piastrelle in grès porcellanato!

Il grès porcellanato è uno dei materiali più conosciuti e utilizzati nei progetti di edilizia moderna grazie alle sue qualità tecniche ed estetiche.

Caesar Ceramiche, con una capacità produttiva annua di oltre 7 milioni m², è un punto di riferimento nella sua produzione da oltre trent’anni: tra le prime a scommettere sul valore e sui vantaggi di questo materiale, in pochi decenni è riuscita ad assicurarsi il primato a livello produttivo, investendo costantemente in ricerca e innovazione tecnologica.

Il suo stabilimento, situato nel cuore del distretto ceramico, a Fiorano Modenese (MO), si estende su un’area industriale complessiva di 175.000 m², di cui 70.000 coperti, vantando le migliori tecnologie e materie prime.

 

Ma a proposito di produzione… nonostante la loro popolarità, in pochi conoscono in maniera approfondita le fasi di lavorazione che danno vita alle piastrelle in gres porcellanato.

Scopriamole assieme, step by step, in questo articolo!

 

Fase 1 - Atomizzazione e cogenerazione
Atomizzatore

Le piastrelle in grès porcellanato vengono ottenute mediante un processo che consente di miscelare insieme varie materie prime (argille, caolini, feldspati e sabbia), le quali vengono miscelate opportunamente, macinate, atomizzate e successivamente pressate.

Il processo denominato atomizzazione trasforma la barbottina, ossia la miscela di acqua e materie prime, in atomizzato, una polvere sabbiosa, pronta per la pressatura. All’interno di due enormi atomizzatori, degli speciali ugelli la convogliano verso un getto di aria caldissima, che ne fa evaporare l’acqua, lasciando cadere i granelli di materiale verso il nastro trasportatore.

 

Fase 2 - Pressatura

Pressatura

La pressatura conferisce la forma desiderata all’impasto ottenuto dall’atomizzazione. Ogni singola pressa è in grado di esercitare una forza complessiva di 8.200 tonnellate, con una pressione specifica di circa 450 chilogrammi per centimetro quadrato, in grado di compattare alla perfezione anche superfici di grandi dimensioni. Il prodotto ottenuto da questo processo viene successivamente inviato agli essiccatoi verticali, dove una corrente di aria calda elimina quasi tutta l’umidità in previsione della cottura.

 

Fase 3 – Decorazione

Decorazione

La decorazionedigitale conferisce alle superfici l’aspetto estetico ed il finish che contraddistinguono ogni collezione, riproducendo con estremo realismo l’effetto desiderato (marmo, pietra, legno etc).

 

Fase 4 - Cottura

Cottura

La cottura è una delle fasi più importanti dell’intero processo di produzione ceramica, che trasforma i semilavorati nel prodotto finito. Il ciclo di cottura all’interno di speciali forni (che vengono continuamente alimentati in modo automatico) raggiunge una temperatura di circa 1250°, consentendo la greificazione degli impasti e la cristallizzazione della decorazione, conferendo alla ceramica l’aspetto definitivo desiderato e le elevate caratteristiche tecniche.

 

Fase 5 – Controllo qualità e packaging

Scelta e packaging

Dopo la fase di cottura, uno scrupoloso processo di selezione automatizzata sceglie le ceramiche con caratteristiche tecniche ed estetiche omogenee, confezionandole in modo conforme alle necessità logistiche. Le superfici che presentano anche solo minime differenze rispetto allo standard sono invece scartate e riciclate grazie al reinserimento nel ciclo produttivo, riducendo visibilmente il consumo di materie prime e materiali di scarto.

 

Fase 6 - Logistica

Logistica

Ogni fase di preparazione e evasione degli ordini è gestita da un impianto automatizzato e da un team di operatori specializzati. Tutte le attività sono coordinate da un sistema informatico, riducendo notevolmente il rischio di imprecisioni e ritardi, con un concreto vantaggio per il cliente. 

 

 

 

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